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Taller Mecánico: Cambio y reparación de un reductor Flender de accionamiento.

El problema se originó con la detección de una fuga de aceite en la primera prensa, en el segundo reductor de los dos que posee nuestra prensa NipcoP para su accionamiento. Este reductor está lubricado mediante una recirculación de aceite procedente de una central de lubricación. Primeramente, como es lógico, debemos empezar por lo mas fácil, lo primero que hemos comprobado fue el estado del regulador de caudal sobre la tubería de alimentación de aceite ya que pudiera ser que estuviera mal y tuviéramos mas caudal del esperado con lo que el aceite estuviera rebosando por los ejes de entrada o salida, no se encontró ningún problema así que llegué a la conclusión de que la causa estaba localizada en el reductor. No hay más remedio que cambiar este reductor por su correspondiente repuesto, la fuga estaba localizada en el eje de entrada.

Doble accionamiento rodillo NipcoP

Se trata de un reductor Flender tipo H1PH11 con relación de transmisión i = 1,023 que realmente funciona como un multiplicador ya que la velocidad en la entrada es menor que la salida. Posee un número de dientes z1 = 44 en la entrada y z2 = 43 en la salida.

El desmontaje sobre la propia máquina se ha realizado en una parada programada de 12h en la que éste no era el trabajo de mayor duración. Se ha incluido en este tiempo el cambio del plato de acoplamiento en el eje de salida puesto que el reductor de repuesto no lo tenía incluido.

Una vez en el taller es mejor realizar una reparación completa del reductor que incluya el cambio de los elementos de sellado en ambos ejes, las juntas tóricas en tapas y, por supuesto, el cambio de los 4 rodamientos de rodillos cónicos. En la siguiente figura aparecen todos estos elementos, señalados con las marcas 135, 136, 123, 235, 236, 223, 150, 151, 250 y 251. Podemos observar que sobre los ejes no existen elementos de sellado como retenes sino que se trata de dobles anillos (estático y dinámico o giratorio) formando un sellado dinámico en forma de laberinto. Esto es así por la velocidad de giro y diámetro de los ejes que hace imposible el uso de retenes de forma eficiente.

Elementos a sustituir

Para empezar es aconsejable marcar todas las piezas antes de comenzar a retirarlas. Así, marcaremos dónde van cada una de las tapas laterales, marcaremos igualmente cuál es el eje de entrada con su correspondiente plato de accionamiento y cuál el de salida y su correcta posición respecto a la carcasa.

Empezamos por retirar el plato de acoplamiento, su chaveta sobre el eje de entrada y ambas tapas laterales. Habrá que tener cuidado en este punto puesto que dichas tapas sujetan los casquillos separadores de fijación axial de los rodamientos, es posible que al tratarse de rodamientos de rodillos cónicos se desplacen los ejes en sentido axial escupiendo dichos casquillos, es conveniente controlar la posición exacta de estos casquillos así como de los posibles suplementos que podamos encontrar para el ajuste de la precarga el los rodamientos de rodillos cónicos.

Tapas laterales desmontadas

Tapas y casquillos separadores de rodamientos

Sobre estas tapas laterales tenemos los casquillos que portan los elementos de sellado, debemos desmontarlos para cambiar juntas tóricas y los anillos de laberinto estáticos que no tienen ningún problema a la hora del montaje puesto que van a ras de la superficie de la tapa portasello.

Una vez abierto el reductor podemos extraer los ejes para realizar el cambio de rodamientos. Podemos observar que la superficie de los dientes se encuentra en perfecto estado así como el asiento de los rodamientos y casquillos separadores. Hemos encontrado algunas marcas y óxido que delata algo de agua en el aceite pero nada preocupante que no se elimine con una exhaustiva limpieza y una atención especial al próximo resultado del análisis de aceite de esta central de lubricación.

Tapa superior desmontada

Marcas sobre el asiento de los rodamientos

Superficie del diente en perfecto estado

Una vez realizado el cambio procedemos al montaje de ambos ejes en el reductor, al montaje de la tapa superior y al montaje de los anillos giratorios (laberintos) sobre los ejes, que deberán ir montados en la posición exacta para dejar una separación entre éste y la parte estática montada sobre las tapas de 0,5 mm a 1,5 mm, así trabajará de manera correcta. La forma en que se ha realizado ha sido montando provisionalmente las tapas laterales del reductor, se ha medido y marcado la posición en la que queda el anillo estático sobre el eje, se han vuelto a desmontar las tapas y se han metido los anillos giratorios sobre el eje (calentándolos previamente a 165ºC), desplazándolos sobre la marca hasta conseguir la medida de separación mencionada. Se ha usado pasta de juntas Hylomar entre ambas partes de la carcasa del reductor y en las tapas laterales de cierre. Por último se ha vuelto a montar la chaveta y el plato de accionamiento en el eje de entrada.

Montaje del sello de laberinto en ejes

Finalización del montaje

Tras el montaje y antes de su devolución al almacén, el reductor ha sido limpiado en todo su exterior eliminando restos de grasa y suciedad, se le ha aplicado una capa de imprimación en aquellas partes que lo necesitaban y se ha pintado de nuevo para devolverlo en un estado impecable. En el almacén de repuestos se ha etiquetado de nuevo y almacenado. Buen trabajo.

Durante los trabajos de inspección se vio que el problema de la fuga de aceite estaba localizado sobre la junta tórica montada en el casquillo porta elemento de sello del eje de entrada (marca 123). Estaba muy deteriorada.

mecantech@gmail.com
  1. frank
    31/05/2011 a las 23:50

    como seria el aliniamiento al realizar el montaje del reductor….y cada cual seria el tiempo necesario para realizar un chequeo preventivo

    • 01/06/2011 a las 08:54

      Hola Frank, el reductor hay que alinearlo tomando referencia de la máquina conducida. En equipos de esta dimensión es imprescindible utilizar equipos laser de alineamiento, SKF, Fixtur Laser, Rotalign, son marcas muy usadas en el mundo papelero. El método consiste en acoplar el reductor y la máquina conducida y una vez acoplada alinearlo con el equipo láser, este te indica hacia dónde mover el reductor y cuanto. Las tolerancias de alineación, tanto en radial como en axial, te las marca la documentación de los flectores usados en el acople. Con respecto al motor sólo debes comprobar el estado de la alineación y, sólo en caso de montaje nuevo, será necesario alinear el motor respecto al reductor. Nosotros en preventivo medimos vibraciones “on line” sobre el reductor. Puedes tomar medidas semanalmente y analizar el aceite del reductor cada dos o tres meses, comprobar niveles (si no es recirculación) semanalmente. Las alineaciones no es necesario comprobarlas, si hay algún problema lo verás en la toma de vibraciones.
      Saludos

  2. Eze
    27/10/2011 a las 03:57

    Generalmente cada cuanto realizan una parada? y de cuanto es su duración ?
    Saludos

    • 27/10/2011 a las 06:44

      Hola Eze, en condiciones normales las paradas de la máquina de papel las condicionan los fieltros y telas de la misma. Dependiendo de la duración de este cambio así sera la duración de la misma (entre 4 y 10 horas). Aún así, procuramos parar cada 15 días, si coincide que no hay que cambiar ninguna vestidura, realizamos paradas de limpieza de 4 horas, son importantes. Evidentemente aprovechamos estas paradas para realizar trabajos de mantenimiento y aquí, si tenemos algo que dura más se marca como camino crítico de la parada. Paradas normales pueden ser de duración de 4h, 6h, hasta 12h. Mas allá suelen ser paradas excepcionales o de grandes reformas (entre 1 y 3 dias). Un saludo.

      • Eze
        03/12/2011 a las 04:52

        Muchas gracias por contestar! La otras preguntas que me surgen son: a que velocidad trabaja esta maquina de papel? y el departamento de mantenimiento es propio de la empresa? Yo hace poco entre a trabajar en una maquna de papel que trabaja a 1100m/min y bueno realizamos una para mensualmente, aproximadamente la duración de las mismas son de 14 y los trabajos mas demandantes son de mantenimiento.
        Saludos espero tu respuesta
        Eze

      • 03/12/2011 a las 09:05

        Hola Eze, normalmente la máquina funciona en un rango entre 1.830 m/min y 1.980 m/min. Nuestra máquina arrancó haciendo récord de velocidad de puesta en marcha con 1.640 m/min, mas tarde batimos el récord de velocidad a 1.977 m/min que volvimos a batir mas tarde con 2.014 m/min. Pero no son velocidades habituales. Sí, el departamento de mantenimiento es propio. Un saludo.

  3. nik maldonado
    02/03/2014 a las 16:14

    me interesa saber como trabajan los laberintos su funcion y concepto.

    • 02/03/2014 a las 23:43

      Hola Nik, los laberintos son sellos dinámicos, es decir, el concepto de funcionamiento es el siguiente: el fluido a sellar no es capaz de atravesarlo porque la fuerza centrífuga producida en el anillo fijo en el eje (el rotatorio) lo impide, este líquido es impulsado sobre el otro anillo estático (no gira) que lo conduce de nuevo al interior del reductor. Es un sello sin contacto mecánico y por tanto sin desgaste. El inconveniente, por buscar alguno, es que el nivel del líquido sellado nunca puede estar por encima de la parte más baja del laberinto puesto que cuando el eje del reductor o equipo sellado estuviese parado se saldría debido a que en este caso no hay efecto dinámico centrífugo. Espero que te haya aclarado. Un saludo.

  4. ROBERTO DUARTE SALAZAR
    24/02/2015 a las 01:38

    ESTOS RODAMIENTOS QUE SE CAMBIARON DE QUE MARCA SON ?

    • 24/02/2015 a las 07:31

      Hola Roberto, no recuerdo exactamente si son SKF o FAG pero una de las dos seguro. Gracias, un saludo.

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